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2.2.7 新下达的混凝土配合比，应进行开盘鉴定。开盘鉴定的工作已进行并符合要求。

3.1 基本工艺流程：

3.2 每台班开始前，对搅拌机及上料设备进行检查并试运转；对所用计量器具进行检查并定磅；校对施工配合比；对所用原材料的规格、品种、产地、牌号及质量进行检查，并与施工配合比进行核对；对砂、石的含水率进行检查，如有变化，及时通知试验人员调整用水量。一切检查符合要求后，方可开盘拌制混凝土。

3.3 计量：

3.3.1 砂、石计量：用手推车上料时，必须车车过磅，卸多补少。有贮料斗及配套的计量设备，采用自动或半自动上料时，需调整好斗门关闭的提前量，以保证计量准确。砂、石计量的允许偏差应≤±3%。

3.3.2 水泥计量：搅拌时采用袋装水泥时，对每批进场的水泥应抽查10袋的重量，并计量每袋的平均实际重量。小于标定重量的要开袋补足，或以每袋的实际水泥重量为准，调整砂、石、水及其它材料用量，按配合比的*比例重新确定每盘混凝土的施工配合比。搅拌时采用散装水泥的，应每盘精确计量。水泥计量的允许偏差应≤±2%。

3.3.3 外加剂及混合料计量：对于粉状的外加剂和混合料，应按施工配合比每盘的用料，预先在外加剂和混合料存放的仓库中进行计量，并以小包装运到搅拌地点备用。液态外加剂要随用随搅拌，并用比重计检查其浓度，用量桶计量。外加剂、混合料的计量允许偏差应≤±2%。

3.3.4 水计量：水必须盘盘计量，其允许偏差应≤±2%。

3.4 上料：现场拌制混凝土，一般是计量好的原材料先汇集在上料斗中，经上料斗进入搅拌筒。水及液态外加剂经计量后，在往搅拌筒中进料的同时，直接进入搅拌筒。原材料汇集入上料斗的顺序如下：

3.4.1 当无外加剂、混合料时，依次进入上料斗的顺序为石子、水泥、砂。

3.4.2 当掺混合料时，其顺序为石子、水泥、混合料、砂。

3.4.3 当掺干粉状外加剂时，其顺序为石子、外加剂、水泥、砂成顺序为石子、水泥、砂子、外加剂。

3.5 第一盘混凝土拌制的操作：

每次上班拌制第一盘混凝土时，先加水使搅拌筒空转数分钟，搅拌筒被充分湿润后，将剩余积水倒净。

搅拌第一盘时，由于砂浆粘筒壁而损失，因此，石子的用量应按配合比减半。

从第二盘开始，按给定的配合比投料。

3.6 搅拌时间控制：混凝土搅拌的最短时间应按表4-28控制。

混凝土搅拌的最短时间 (s) 表4-28

搅拌机出料量 (L)

%26lt;250 250～500 %26gt;500

强制式 60 90 120

自落式 90 120 150

强制式 60 60 90

自落式 90 90 120

注：l. 混凝土搅拌的最短时间系指自全部材料装入搅拌筒中起，到开始卸料止的时间；

2. 当掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长；

3. 冬期施工时搅拌时间应取常温搅拌时间的1.5倍。

3.7 出料：出料时，先少许出料，目测拌合物的外观质量，如目测合格方可出料。每盘混凝土拌合物必须出尽。

3.8 混凝土拌制的质量检查：

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